Технология и материалы сварочного производства

Рекомендуемые способы сварки и сварочные материалы, требования к ним. Технические характеристики используемого оборудования. Последовательность сборки и сварки конструкции, контроль качества швов. Определение норм расхода применяемых материалов.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 25.04.2015

Введение

сварка технический шов

Материал конструкции - сталь АК32ш.

Цилиндрическая оболочка (обшивка) - сварная конструкция из листов толщиной 30 мм, сваренных в стык, гнутая в форме обечайки. Кольцевой набор, подкрепляющий обечайку, состоит из полуколец (секторов), стыкующихся на обшивке в кольцевые ребра жесткости толщиной 14 мм. Сектора представляют собой полосы металла, загнутые в полукольца.

АК-32ш - среднелегированная сталь высоко прочная (электро - шлаковый переплав).

Химический состав и механические характеристики АК-32ш. по ТУ 14 -1-3955-85.

Толстовой прокат изготовляют в виде листов и резаных листов (из рулонов) толщиной 10 - 40 мм. Ширина листов в поставке от 2000 до 3000 мм., длина от 6000 до 11500 мм.

Предельные отклонения толщин согласно таблице 1.1

Таблица 1.1

Толщина листов (мм)

Предельные откланения толщин (мм)

От 10 до 15

-0,8

От 16 до 20

-0,9

От 21 до 25

-1,0

От 26 до 60

-1,1

От 61 до 100

-1,2

Предельные отклонения по длине согласно таблице 1.2

Таблица 1.2

Толщина (мм)

От 10 до 24 включительно

От 25 до 50 включительно

От 51 до 60 включительно

От 61 до 100 включи-тельно

Предельные откланения на 1 м. длины (мм)

10

8

7

5

Все стали типа АК должны быть подвергнуты термообработке (закалка и высокий отпуск). Допускается применение двойной закалки (закалка + закалка + высокий отпуск). Механические свойства согласно таблице 1.3

Таблица 1.3

Марка

стали

Предел текучес-ти кгс/мм2

Предел временного сопротивле-ния кгс/см2

Относите-льное удлинение %

Относите-льное сужение %

Ударная вязкость при t=+20С

кгс/см2

АК-32ш

100-110

105

13

50

8

Не допустимыми внутренними дефектами по результатам УЗК являются:

Нарушение сплошности с общей площадью 10 см2.

Два и более нарушения сплошности с общей площадью от 5 до 10 см2.

Нарушение сплошности выходящее на кромку листа.

На кромках листов не должно быть расслоения. Удаление поверхностных дефектов огневой зачисткой и заваркой дефектов не допускается. На каждый лист наносится маркировка:

1. Номер плавки э.ш.п.

2. Номер слитка

3. Номер листа

4. Марка стали

5. Клеймо ОТК завода изготовления

6. Клеймо представителя генерального заказчика

Отгрузку листов производят партиями, каждая партия должна сопровождаться сертификатом. Сертификаты секретны и хранятся в архивах ОТК высшей приёмки.

2. Рекомендуемые способы сварки и сварочные материалы

Способы сварки при изготовлении различных узлов отличаются по степени механизации и по способу защиты металла в зоне сварки.

Способ сварки

Стык соединения обечаек

Ручная сварка электродами ЭА 981/15

Соединение пояска со стенкой

Ручная сварка электродами ЭА 981/15

Соединения ребра жёсткости с обечайкой

Ручная сварка электродами ЭА 981/15

Прихватки

Ручная сварка электродами ЭА 981/15

Корневой проход

Ручная сварка электродами ЭА 48М/22

Таблица 2.1. Механические свойства металла шва

(временое сопротивление)

(предел текучести)

ЭА 981/15

69-76

50-56

ЭА 48М/22

71-78

52-58

Таблица 2.2

Допустимая t окружающей среды

t подогрева

ЭА 981/15

-15С

До 100С при t= -10 -

-15С

ЭА 48М/22

-15С

До 100С при t= -10 -

-15С

3. Выбор сварочного оборудования и их характеристики

Конвертор сварочный универсальный типа КСУ-320 предназначен для ручной дуговой сварки. Имеет регуляторы горячий старт, ток короткого замыкания, цифровой индикатор тока дуги.

Таблица 1. Технические характеристики КСУ-320

Напряжение питания, В

Номинальный сварочный ток, А (ПВ, %)

Пределы регулирования сварочного тока, А

Потребляемая мощность, кВА

Масса, кг Габариты, мм

60-90

250 (100)

320 (60)

MMA

30-320

МИГ/МАГ

40-320

11

11

183 x 210 x 550

Выпрямитель сварочный ВД-306Д

Сварочный выпрямитель ВД-З06Д предназначен для ручной дуговой сварки покрытыми электродами изделий из стали на постоянном токе. Имеет возможность подключения приставки для аргонодуговой сварки (БУСП-ТИГ), пульта дистанционного регулирования тока.

Выпрямитель имеет тиристорное управление. В качестве дополнительных функций имеет регулировку тока короткого замыкания, переключатель крутизны вольт-амперных характеристик на три положения, переключатель ТIG/ММА. Обладает высокими сварочными свойствами, не отличающимися от лучших образцов выпрямителей. Имеет сертификат ВНИИСТа на применение ВД-306Д при строительстве нефте - газопроводов.

Выпрямитель имеет следующие основные технические решения:

- Широкий диапазон плавного регулирования сварочного тока

- Высокий уровень стабилизации сварочного тока при колебаниях питающей сети и изменениях температуры (-40…+40 0С)

- Возможность дистанционного регулирования сварочного тока

- Малое разбрызгивание при сварке ММА

- Легкий поджиг дуги и низкое дымо - газовыделение

- За счет выбора крутизны внешней характеристики возможна сварка в различных пространственных положениях

- Быстроразъемные, безопасные токовые разъемы

- Класс изоляции Н по ГОСТ 8865-70

- Принудительное охлаждение.

4. Разбивка конструкции на сборочные узлы

1. Узел 1 - обечайка Деталь 1,

2. Узел2/8 - стенка Деталь 2,

3. Узел 3/8 - полка Деталь 3,

4. Узел 4/8 - узел 2 и узел 3,

5. Узел 5 - узел 1 и узел 4/8.

5. Технологическая последовательность сборки и сварки конструкции

Требования к сварочным материалам:

Подготовка. Ответственный за правильность подготовки сварочных материалов является мастер. Он расписывается за качество и предъявляет ОТК. Представитель ОТК заверяет паспорта на сварочные материалы. Контроль за правильностью подготовки, хранения и применения возлагается на ОТК предприятия.

Транспортировка. Транспортировка электродов в цех, а также к рабочему месту вне цеха осуществляется только в контейнерах.

Прокалка. Прокалка производиться с целью удаления влаги, недопустимое количество которой во флюсе и электродах приводят как правило к ухудшению свариваемости, технологических свойств этих материалов и увеличения содержания Н в наплавленном металле и металле шва. Прокалка сварочного материала должна производиться в печах обеспечивающих удаление паров влаги. Прокалка электродов аустенитного класса производиться при t=С, время выдержки 2 часа, медленное охлаждение. Срок годности без упаковки - 15 суток, в герметичных контейнерах - 60 суток, в сушильных шкафах - 30 суток.

Режимы для ручной сварки сварными электродами согласно таблице 5,1

Таблица 5.1

Диаметр электродов

№ прохода

Положение шва в пространстве

нижнее

верт / горизонт

потолочное

I, А

I, А

I, А

4

Первый

Второй

80-100

100-120

70-90

90-100

70-90

90-100

Ток постоянный обратной полярности. Для ручной сварки в качестве сварочного оборудования используется балластный реостат типа РБ-302. В качестве источника питания используем выпрямитель с падающей внешней характеристикой ВД-301.

Сварочное оборудование и инструмент, применяемые при сварке, должны периодически проверятся в соответствии с ОСТ 5Р.1093

Общие указания по сборке

1. Зачистка под сварку

1.1. Кромки деталей и прилегающие к ним поверхности, подлежащие сварке, должны быть зачищены непосредственно перед сборкой от влаги, краски, масла, ржавчины и окалины до чистого металла на ширину 50 мм. B случае загрязнения свариваемых кромок после сборки, необходимо непосредственно перед сваркой протереть их ветошью.

1.2. При зачистке поверхности абразивными кругами, щетками, иглофрезами и другим инструментом величина снимаемого слоя не должна превышать допускаемых отклонений на толщину металла, предусмотренных ТУ на поставку металла.

2. Закрепление деталей при сборке

2.1. Закрепление деталей при сборке конструкции под сварку должно выполнятся при помощи электроприхваток (жесткое закрепление) или эластичных креплений (гребенок, скоб, домкратов, струбцин, прижимов, грузов и т.д.).

2.2. Выполнение прихваток при сборке конструкции рекомендуется производить по таблице 5.2

Таблица 5.2 Размеры прихваток

Наименование параметров прихваток

Толщина свариваемых деталей или конструкций S, мм

5

30

длина прихваток

от 10 до20

От50до90

расстояние между прихватками

от 50 до 200

от 200 до 600

высота прихваток при сварке стыковых, тавровых и угловых соединений со скосом кромок

<S

(0,5-0,7) S

катет прихваток при сварке тавровых и угловых соединений без скоса кромок, К

до 4

25

высота и ширина усиления при сварке стыковых и угловых соединений без скоса кромок

не должны превосходить размеров выпуклости сварного шва.

2.3. Прихватки должны быть зачищены от шлака и металлических брызг. Некачественно выполненные прихватки, а также прихватки с трещинами подлежат удалению.

2.4. Гребенки могут быть изготовлены из листа или полособульба. Толщины гребенок, изготовленных из листа, должны быть в пределах 0,5xS<Sгp.<S (S-минимальная толщина стыкуемых листов). Толщина гребенок из полособульба может быть меньше. Высота не менее 80 мм. Длина гребенок от 350 до 450 мм. Гребенки устанавливаются под углом 45 градусов.

2.5. Приварку гребенок и других временных креплений следует производить односторонним швами (см Таблицу 5.2).

Применение технологических планок, прихваток, гребенок, скоб, обухов, коротышей и т.п. временных крепежных деталей с приваркой их к корпусным конструкциям должно быть сведено к минимуму. Рекомендуется избегать прихватки креплений к свободным кромкам штатных деталей корпуса, в том числе к кромкам поясков и бульбам балок набора. Выполнение прихваток должно производиться электродами ЭА48М/22, что и сварка самих конструкций. При этом не допускаются подрезы, наплывы, газовые поры, прожоги, шлаковые включения, трещины и незаваренные кратеры.

Все временные крепления привариваются только аустенитными сварочными материалами. Места временных креплений проверяются цветной дефектоскопией.

3. Примечания;

3.1. По концам стыкуемых деталей или конструкций следует выполнить по 2 или 3 усиленных электроприхватки длиной от 80 до 90 мм при расстоянии между ними от 150 до200 мм.

3.2.В Отдельных случаях, когда прихватки должны обеспечивать прочность конструкции при кантовке или транспортировке, необходимо предусматривать увеличение размеров и уменьшение шага прихваток в соответствии с расчетами, что должно быть отражено в рабочей документации.

Общие указания по сварке.

1. К руководству к сборочно-сварочным работам и контролю соблюдения технологии допускаются ИТР изучившие РД 5.9673-77 и ПК 90.2096-81 и другие руководящие документации по сварке стали АК и прошедшие аттестацию заводской комиссии назначаемой директором предприятия. К сварочным работам конструкции из стали АК допускаются сварщики не ниже 3-го разряда имеющим удостоверение на допуск на сварку стали АК. Выполнение прихваток при сборке корпусных конструкций и установке сборочных приспособлений на конструкции должны производить сварщики не ниже 3-го разряда для I и II класса ответственности и не ниже 2-го разряда III и IV класса ответственности.

ОТК должны периодически проверять сроки действия удостоверения и квалификации сварщика выполняемой работы.

2. Каждый сварщик должен иметь удостоверение. В удостоверение должны быть указаны:

1. Марка основного и свариваемого материала.

2. Способ сварки.

3. Положение шва в пространстве.

4. Разряд сварщика.

5. Срок действия удостоверения.

3. Сварка производиться на постоянном токе и прямой полярности.

4. Коле6ания напряжения первичной питающей (силовой) сети относительно номинальной величины допускаются до ±6%.

5. Воздушно-дуговую и газовую строжку необходимо производить при тех же минимально допустимой температуре окружающего воздуха при которых допускается выполнять сварочные работы.

6. Сварка деталей со скосами кромок выполняется при помощи корневого прохода. Корневой проход заваривается ручной сваркой электродами ЭА 48М/22 в 3 прохода, а остальные проходы ЭА981/15.

7. При выполнении соединения с двух сторон начинать сварку следует со стороны противоположной поставленным электро - прихваткам.

8. Сварку выполнять блоками длиной 2 м, сварку каждого блока выполнять на проход. Сварку выполнять с обжигающим валиком. сварка допускается до -10 градусов. При отрицательных температурах подогрев до 50 градусов.

5.1. Последовательность изготовления узлов.

Сборка и сварка таврового набора. (Узел 4)

Сборка и сварка таврового набора производится на плоском стенде.

Произвести зачистку стенда с помощью газовой резки с последующей электровоздушной строжкой и зачисткой пневмо - машинками с шлифовальным кругом и проверить его на горизонтальность.

Детали, поступившие на сборку, должны быть приняты на соответствующую документацию и иметь маркировку. Детали подать на стенд.

Произвести разметку линий притыканий стенок набора на поясках, закернить, зачистить места установки стенок на поясках и привариваемые кромки стенки пневмо-машинками, возобновить разметку линий притыкания на поясках.

Производится контроль чистоты свариваемых кромок.

При наличие грязи выполнить повторную зачистку.

При наличие влаги на кромках из необходимо прогреть пламенем газовой горелки

Нанести на стенде радиус изгиба рёбер жёсткости (пояска и стенки) при помощи технологического циркуля.

Установить подкладные планки. Один из боковых торцов подкладных планок должен быть установлен по линии разметки стенки ребра жёсткости. Размеры подкладных планок должны соответствовать: длина планки должна быть равна высоте стенки; высота планки должна быть равна 0,5B - 0,51, где B - ширина пояка, 1 - толщина стенки.

Установить поясок по линии разметки, со стороны выгиба пояска установить Г-образные планки для предотвращения появления «грибновитости».

Уложить стенку на подкладные планки, выравнить по длине пояска, по линии притыкания и перпендикулярности стенки к пояску по угольнику, закрепить стенку к пояску на электро-прихватки, выдерживая зазоры под сварку согласно узла сварки №4.

Приварить поясок к стенке ручной сваркой электродами ЭА981/15, диаметр 4 мм., по методу обжигающего валика. Корневой проход электродами ЭА48М/22.

Освободить узел от закреплении.

Снять узел с оснастки.

Изготовленные узлы набора проверить на соответствие требованиям чертежа и сдать ОТК.

При необходимости, выполнить правку узлов с оформлением в «Журнале сдачи работ УКП».

Допуски при сборке и сварке таврового набора на плоском стенде.

Таблица 5.3

Наименование операций

Средства измерения

Допуски, мм.

До сварки

После сварки

1

Разметка линий притыкания стенки набора к полке

Линейка

2,0

-

2

Продольное и поперечное смещение пояска относительно стенки

Линейка

1,0

2,0

3

Перпендикулярность стенки к полке (при высоте пояска до 200 мм.)

Угольник

2,0

-

4

Прямолинейность в плоскости стенки в плоскости пояска

Линейка

-

2 мм. на 1 м., но не более 8 мм. на всю длину.

5

Грибовидность полки набора к стенке пояска.

Линейка

-

2+,

где В-ширина полки.

Сборка и сварка корпуса из обечаек. (Узел1)

Сборку обшивки корпуса из обечаек производить на сборочной площадке.

Для сборки обшивки корпуса на плоском стенде наносится контур обечайки и контрольная линия ДП.

Установить краном обечайку на сборочный стенд.

Выровнять нижние торцы обечайки по контрольной линии, нанесенной на стенде с допуском ±5 мм и закрепить его с помощью клиньев.

Проверить плановым уровнем горизонтальность верхнего торца обечайки на чистовой торцевой кромке. Выполнить выравнивание обечайки с допуском на не горизонтальность ±1 мм. Установить и приварить распорное кольцо.

Выставить и приварить по верхним торцам обечайки направляющие планки 8 штук снаружи обечайки.

Проверить шланговым уровнем горизонтальность торца обечайки по теоретической линии чистовой кромки или ее контрольной. Выполнить выравнивание обечайки с допуском на негоризонтальность ±1 мм.

Проверить соосность центра обечайки по торцам отвесом. Она не должна превышать 2 мм.

Выровнять разностенность по стыку обечайки.

Подготовить стыковые кромки под сварку.

3 акрепить стык электроприхватками с соблюдением требования раздела 6. Закрепление стыков на электроприхватки должно производиться в последовательности выравнивания разностенности.

После закрепления стыка и снятия приспособлений для выравнивания разностенности, проверить наличие по стыку домиков и разностенности. Величина домиков и разностенности допускается не более 2 мм.

Установить и приварить распорные кольцам по краям обечайки.

Сдать стык обечаек УКП под сварку.

Выполнить сварку стыка обечайки с соблюдением раздела 5. В первую очередь вариться корневой проход ручной сваркой электродами ЭА 48М/22 с внутренней стороны (3 прохода). Произвести строжку корневого шва. Произвести сварку шва ручной сваркой электродами ЭА 981/15 по методу обжигающего валика. Сварку выполнить по узлу №1

Освободить узел от закреплении.

Изготовленную обечайку проверить на соответствие требованиям чертежа и сдать ОТК.

При необходимости, выполнить правку узлов, с оформлением в «Журнале сдачи работ УКП». Выполнить контроль сварочного шва согласно разделу

Сдать сварку швов на контроль.

Освободить узел от закреплении.

Снять узел с оснастки.

Установка и приварка кольцевого набора на обшивку. (узел 5).

Произвести разметку линий притыканий кольцевого набора к обшивке, закернить, зачистить места установки набора.

Установить узел кольцевого набора, выровнять по длине, по линии притыкания и перпендикулярности стенки к пояску по угольнику, закрепить стенку к пояску на электроприхватки, выдерживая зазоры под сварку согласно чертежу.

Установить 5 узел кольцевого набора, выровнять по линии притыкания и перпендикулярности набора по угольнику, выдерживая зазоры под сварку согласно узла сварки №5.

Соединить узлы между собой электроприхватками, выдерживая зазоры под сварку согласно чертежу.

Установить 3 узел кольцевого набора, выровнять по длине, по линии притыкания и перпендикулярности стенки к пояску по угольнику, закрепить стенку к пояску на электроприхватки, выдерживая зазоры под сварку согласно чертежу.

Соеденить узлы между собой электроприхватками, выдерживая зазоры под сварку согласно чертежу.

Установить 4 узел кольцевого набора, выравнить по длине, по линии притыкания и перпендикулярности стенки к пояску по угольнику, закрепить стенку к пояску на электроприхватки, выдерживая зазоры под сварку согласно чертежу.

Соеденить узлы между собой электроприхватками, выдерживая зазоры под сварку согласно чертежу.

Сдать стык под сварку.

Выполнить сварку стыков кольцевого набора с соблюдением раздела 6. В первую очередь вариться корневой проход ручной сваркой электродами ЭА 48М/22 с внутренней стороны (3 прохода). Произвести строжку корневого шва. Произвести сварку шва ручной сваркой электродами ЭА 981/15 по методу обжигающего валика. Сварку 4 стыков кольцевого набора выполнять одновременно.

Освободить узел от закреплении.

Изготовленную обечайку проверить на соответствие требованиям чертежа и сдать ОТК.

При необходимости, выполнить правку узлов, с оформлением в «Журнале сдачи работ УКП».

6. Контроль качества сварных швов

Контроль качества сварочных работ при изготовлении конструкции производить согласно ОСТ 5.9324-93.

Контроль качества деталей, поступающих на сборку, выполняют внешним осмотром и измерением. При этом проверяется:

1. Наличие, маркировки и клейма ОТК, подтверждающего марку материала.

2. Формы и размеры деталей по чертежу.

3. Угол скоса кромок, глубину разделок и размер притупления кромок.

4. Качество обработки кромок свариваемых поверхностей.

5. Чистота деталей (отсутствие ржавчины, окалины, масла и др.).

6. Наличие припусков в соответствии со схемой припусков.

7. Отсутствие на поверхности деталей дефектов в виде трещин, вмятин, вырезов, расслоений.

Сварные соединения, выполненные в соответствии с требованиями технологического процесса, подлежат приемочному контролю службой технического контроля в последовательности, предусмотренной технологическим процессом, с учетом требований настоящего стандарта.

Приемочный контроль сварных соединений, следует производить после окончания сварочных и рихтовочных работ до их окраски или грунтовки и до нанесения гальванических или других покрытий.

Сварные соединения должны быть очищены от шлака, металлических брызг и загрязнений.

1. При приемочном контроле сварных соединений следует применять:

- визуальный и измерительный контроль;

- контроль радиографическим методом;

- контроль ультразвуковым методом (УЗК);

- цветная дефектоскопия.

Методы и объемы контроля сварных соединений назначает предприятие проектант.

2. Визуальный и измерительный контроль сварных соединений следует производить после окончания сварочных работ. Визуальному и измерительному контролю должно подвергаться каждое сварное соединение.

При визуальном и измерительном контроле должно быть установлено отсутствие в них наружных дефектов:

Трещин в шве и околошовной зоне, непроваров, прожогов, свищей, незаваренных кратеров, наплывов, протеков металла, несоответствие формы и размеров сварного шва, местных скоплений пор и включений;

3. На сварной конструкции участки сварных соединений, подлежащие контролю радиографическим или ультразвуковым методом, должна намечена служба технического контроля.

Контроль сварных соединений радиографическим методом следует производить для обнаружения в них внутренних дефектов: трещин, непроваров, пор, шлаковых включений.

Оценка сварного соединения по трехбальной системе. Проходящий балл 3 и 2.

Контроль сварных соединений ультразвуковым методом следует производить для обнаружения в них внутренних без расшифровки их характера, но с указанием их количества, условных размеров и координат расположения (по длине и глубине).

Сварные соединения, в которых не обнаружены дефекты, следует считать выдержавшими испытания.

1. В процессе сварки проверяют внешний вид шва, его геометрические размеры, производят обмер изделия, осуществляют постоянное наблюдение за исправностью сварочного оборудования, наблюдают за выполнением технологического процессов.

2. Испытание стыковых (сварка пазов и стыков обечаек) и тавровых (приварка переборок к обечайке) швов гидравлическим испытанием путем закачки в резервуар воды.

3. Произвести 100% контроль ультразвуком пазовых и стыковых швов обечайки по ГОСТ 1093 - 93.

Шов считается не годным, если на контролируемом участке обнаружены:

а) дефекты, имеющие протяженность более 10 мм (при д=6 ч 20 мм).

б) дефекты, сигнал от которых превышает амплитуду импульса, отраженного от контрольного сверления в эталоне э, расположенные на глубине 15 мм (при д = 6 ч 20 мм).

в) дефекты, условная протяженность и амплитуда сигнала от которых менее оговоренных в п. а) и п. б), если количество этих дефектов более 3-х на 100 мм или их суммарная протяженность превышает 20% длины контролируемого участка.

4. Места временных креплений и околошовная зона проверяются цветной дефектоскопией.

7. Определение норм расхода сварочных материалов

Расчет нормы расхода сварочного материала следует выполнять на основе рабочего чертежа секции, плотности, коэффициента перепада от массы наплавленного металла, коэффициента распадания сварных материалов.

1. Объем обечайки

V=(D-2д)*3,14*L* д=(2000-2*30)*3,14*4000*30=730992мм3.

2. Вес металла

Р= V*7,85=5738 кг

3.Объем шпангоут-стенка

V=D*3,14* д 1*(Н - д2)*8=2000*3,14*14*180*8=126604,80.

4. Вес металла

Р= V*7,85=126604,80*7,85=993,85 кг

4. Вес конструкции.

Робщ=5,738+0,993=6,63 тонны

Заключение

Сварочный выпрямитель ВД-З06Д предназначен для ручной дуговой сварки покрытыми электродами изделий из стали на постоянном токе. Имеет возможность подключения приставки для аргонодуговой сварки (БУСП-ТИГ), пульта дистанционного регулирования тока.

Выпрямитель имеет тиристорное управление. В качестве дополнительных функций имеет регулировку тока короткого замыкания, переключатель крутизны вольт-амперных характеристик на три положения, переключатель ТIG/ММА. Обладает высокими сварочными свойствами, не отличающимися от лучших образцов выпрямителей. Имеет сертификат ВНИИСТа на применение ВД-306Д при строительстве нефте - газопроводов.

Выпрямитель имеет следующие основные технические решения:

- Широкий диапазон плавного регулирования сварочного тока

- Высокий уровень стабилизации сварочного тока при колебаниях питающей сети и изменениях температуры (-40…+40 0С)

- Возможность дистанционного регулирования сварочного тока

- Малое разбрызгивание при сварке ММА

- Легкий поджиг дуги и низкое дымо - газовыделение

- За счет выбора крутизны внешней характеристики возможна сварка в различных пространственных положениях

- Быстроразъемные, безопасные токовые разъемы

- Класс изоляции Н по ГОСТ 8865-70

- Принудительное охлаждение.

Литература

1. Курс лекций по специальности.

2. Бельчук Г.А. «Сварные соединения в корпусных конструкциях» Судостроеие 2010.

3. Бельчук Г.А., Гатовский К.М., Кох Б.А. «Сварка судовых конструкций» Судостроение 2009 г.

4. Абрамович В.Р., Бочкарёв В.П., Глушаков Л.Б. «Справочник сварщика судостроителя» Судостроение 2011 г.




Подобные документы

  • Характеристика сварной конструкции. Особенности сварки стали 16Г2АФ. Выбор сварочных материалов, основного и вспомогательного сварочного оборудования. Технологический процесс сварки: последовательность сборки, сварка, подогрев металла, контроль качества.

    курсовая работа [1,0 M], добавлен 20.07.2015

  • Механизация и автоматизация самих сварочных процессов. Подготовка конструкции к сварке. Выбор сварочных материалов и сварочного оборудования. Определение режимов сварки и расхода сварочных материалов. Дефекты сварных швов и методы контроля качества.

    курсовая работа [1,4 M], добавлен 07.08.2015

  • Технологические процессы сборки и сварки трубопровода диаметром 50 мм в поворотном положении. Выбор материалов для выполнения сварочных работ и сварочного оборудования. Режим сварки, контроль качества работ. Расчет общего времени сварки, заработной платы.

    курсовая работа [3,6 M], добавлен 23.12.2014

  • Назначение, особенности и условия эксплуатации сварной конструкции. Выбор и обоснование выбора способа сварки балки двутавровой. Определение расхода сварочных материалов. Определение параметров сварных швов и режимов сварки. Контроль качества продукции.

    дипломная работа [643,9 K], добавлен 03.02.2016

  • Технология сборки и сварки ротора паровой турбины. Анализ вариантов и выбор способов сварки. Разработка пооперационной технологии. Выбор сварочных материалов и расчет норм расходов, сварочного оборудования, его характеристики, метода контроля качества.

    курсовая работа [54,7 K], добавлен 08.12.2008

  • Технология процесса изготовления оконной решетки методом электродуговой сварки. Требования, предъявляемые к сварной конструкции, способы контроля сварочных швов изделия. Материалы, оборудование и инструменты для выполнения сборки и сварки оконной решетки.

    контрольная работа [3,1 M], добавлен 21.12.2016

  • Физическая сущность процесса сварки и ее классы: термический, термомеханический и механический. Остаточные сварочные напряжения и деформация. Описание используемого оборудования, инструментов и приспособлений сварки стола. Виды применяемых материалов.

    реферат [277,7 K], добавлен 21.02.2015

  • Описание конструкции балки. Особенности сварки в среде углекислого газа. Подготовка металла. Сварочные материалы и режимы сварки. Описание конструкции электростенда и принципа его работы. Производительность оборудования, заработная плата и отчисления.

    дипломная работа [4,7 M], добавлен 17.05.2012

  • Описание конструкции и выбор способа сварки. Обоснование используемого сварочного оборудования, его устройство и технические характеристики. Подбор материала, инструментов, приспособлений. Подготовка металла и сборка. Контроль качества соединений.

    курсовая работа [446,3 K], добавлен 18.04.2016

  • Выбор стали для балки Б-3. Разработка и обоснование общей схемы сборки, требования к технологическим операциям. Выбор типа сварки, используемых соединение и материалов, оборудования, режимов и оснастки. Последовательность выполнения швов и их оценка.

    курсовая работа [30,4 K], добавлен 16.08.2014